Jak regulować-młynkę rurową ERW o wysokiej częstotliwości i rozwiązywać typowe problemy produkcyjne

Podstawowym wyposażeniem firmy jest zgrzewarka do rurlinia do produkcji rur spawanych, a jego normalne działanie odgrywa kluczową rolę w poprawie wydajności produkcji, zwiększeniu zysków ekonomicznych i zapewnieniu jakości produktu. Dlatego szczególnie ważne jest prawidłowe wyregulowanie urządzenia spawalniczego, a także dokładna diagnostyka usterek i rozwiązywanie problemów w odpowiednim czasie. Poniżej skupimy się w naszej dyskusji na następujących aspektach.

Młyn rurowy ERW-wysokiej częstotliwości

„Regulacja”, o której tu mówimy, oznacza prace rozruchowe wykonywane podczas montażu trzpienia. Dopóki kęs rury może pracować płynnie i stabilnie w urządzeniu i wytwarzać kwalifikowane produkty, zadanie regulacji można uznać za zakończone. Wszelkie późniejsze regulacje dokonane podczas produkcji powinny zostać sklasyfikowane w części dotyczącej rozwiązywania problemów. Jeśli chodzi o regulację urządzenia do zgrzewania rur, należy ją przeprowadzić w następujących krokach:

1. Prace przygotowawcze

Przygotowanie polega przede wszystkim na sprawdzeniu jakości rolek i sprawdzeniu stanu sprzętu. Podczas kontroli jakości walca należy zwrócić uwagę na kształt przejścia (rowek walca). Podczas kontroli użyj szablonów przepustek, aby sprawdzić, czy przepustka każdej rolki jest zgodna ze specyfikacjami projektowymi; w przeciwnym razie rolka musi zostać odrzucona i nie można jej zainstalować. Dodatkowo należy zwrócić szczególną uwagę na wymiary średnicy dolnej rolek, gdyż jest to parametr krytyczny zapewniający odpowiednie dopasowanie rolek podczas pracy synchronicznej. W przypadku par rolek upewnij się, że ich wymiary są identyczne, a kształty dokładnie dopasowane.

Podczas sprawdzania stanu sprzętu poniższe zasady można streścić w kilku kluczowych punktach:

• Wały poziome muszą być wypoziomowane; pionowe wały muszą być proste.
• Pozycjonowanie rolki musi być stabilne i nie przesuwać się; Elementy przesuwne muszą poruszać się swobodnie, bez chybotania.
• Regulacja powinna być płynna i niewymagająca wysiłku.
• Stałe elementy muszą być bezpiecznie zamocowane; ruchome elementy muszą działać płynnie. - nie powinno występować „zablokowanie regulacji”, „kołysanie się podczas ruchu” ani „przesuwanie się-do tyłu i-do przodu”.

Każdy element niespełniający tych wymagań musi zostać poddany konserwacji lub naprawie, aby przywrócić jego podstawowe właściwości funkcjonalne.

2. Wyrównanie (centrowanie)

Wyrównanie przejścia jest pierwszym krokiem w procesie dostosowania. Podczas wyrównywania można wybrać drut stalowy o średnicy 0,5 mm, stosując jako długość odniesienia odległość od walca wejściowego walcarki formującej do walca kalibracyjnego walcarki zaklejającej. Po ustaleniu linii środkowej linii walcowania mocno zabezpiecz drut stalowy. Wysokość drutu stalowego powinna znajdować się nieco ponad 2 mm powyżej dolnej średnicy poziomych rolek (Rysunek 1). Zapobiega to kontaktowi drutu stalowego z zakrzywionymi powierzchniami rowków przelotowych, co mogłoby zakłócać dokładność ustawienia. Ten drut stalowy służy jako centralna linia odniesienia do wyrównania przejścia.

3. Poziome wyrównanie rolki

Istnieją dwie metody wyrównywania rolek poziomych:

Pierwsza metoda polega na zastosowaniu stałych podkładek regulacyjnych o różnej grubości, dobranych w zależności od różnej grubości każdego rowka przelotowego (rysunek 2). Jednak metoda ta może łatwo wprowadzić kumulujące się błędy podczas montażu, jeśli precyzja obróbki elementu nie spełnia wymagań, co bezpośrednio wpływa na skuteczność wyrównania przejść.

W drugiej metodzie za pomocą przeciwnakrętek reguluje się położenie osiowe rolek na wale (rysunek 3), upewniając się, że środek każdego rowka przelotowego pokrywa się ze środkową linią odniesienia. Położenie środka przepustu weryfikowane jest za pomocą dedykowanego szablonu (rys. 4). Podczas kontroli włóż szablon w wyrównywany przepust i powoli unieś jego górny koniec. Jeśli drut stalowy gładko wpadnie w środkową szczelinę szablonu, oznacza to, że środek przejścia jest prawidłowo ustawiony; w przeciwnym razie wymagana jest regulacja osiowa. Jest to stosunkowo prosta i skuteczna metoda wyrównywania.

Wyrównanie górnego walca poziomego opiera się na dolnym walcu poziomym. Najpierw oblicz odległość środkową pomiędzy górnymi i dolnymi rolkami poziomymi, a następnie ustaw górną rolkę w pozycji poziomej.

Po wypoziomowaniu górnego walca, osiowe położenie środkowe walca górnego w otwartym przejściu można również określić za pomocą szablonu-, aby sprawdzić, czy luzy boczne między przejściami walca dolnego i górnego są identyczne (Rysunek 5). Jeśli są zgodne, można zablokować położenie osiowe górnego walca. W przypadku przejść zamkniętych można zastosować „metodę dotykową” w celu sprawdzenia, czy przejście górne i dolne są prawidłowo wyrównane.

4. Pionowe wyrównanie rolki
Wyrównanie rolek w pionie można przeprowadzić w trzech krokach:

Najpierw określ odstęp otwarcia dla każdej pary rolek pionowych -, czyli odległość-od-środków dwóch rolek pionowych.

Po drugie, znajdź środkową pozycję każdej pary pionowych rolek.

Na koniec wyreguluj wysokość rolek pionowych.

Szczelinę otwarcia rolek pionowych należy przyjąć w oparciu o projektowaną szerokość otworu odkształceniowego przepustu, a następnie zmniejszyć ją o około 5 mm (rys. 6).

Jeżeli redukcja będzie zbyt duża, przyspieszy to zużycie górnej krawędzi pionowego przejścia walca i jednocześnie zwiększy obciążenie sprzętu. Wyrównanie środka rolek pionowych powinno być wykonane jednocześnie z wyrównaniem rolek poziomych, aby zapewnić, że środki rolek poziomych i pionowych leżą na tej samej linii środkowej. Po wyrównaniu linii środkowej pionowego przejścia walcowego opuść drut stalowy na dolną średnicę poziomego przejścia walcowego, aby rozpocząć regulację wysokości pionowych rolek. Wysokość rolek pionowych należy wyregulować tak, aby dolna krawędź pionowego przejścia walców pokrywała się z wysokością drutu stalowego (Rys. 7).

Wysokość walców pionowych w klatkach formowania wstępnego należy określić w oparciu o parametry procesu dotyczące ilości materiału usuniętego z dolnego pierścienia walca (zakreskowane obszary na schemacie oznaczają obrobione fragmenty pierścienia walca).

5. Wyrównanie pozostałych przejść
Metody wyrównywania innych przebiegów mogą być zgodne z zasadami stosowanymi w przypadku rolek poziomych i pionowych. Należy jednak ustawić dolne położenie średnicy rolki prowadzącej nieco powyżej linii odniesienia o 0,5 do 2 mm (w zależności od średnicy produkowanej rury i grubości ścianki). Rolkę podtrzymującą zadziory należy ustawić 0,5 mm powyżej linii odniesienia, aby zapewnić stabilniejszy rozkład siły podczas usuwania zewnętrznych zadziorów i zapobiec drganiom podczas procesu przycinania.